La institución iniciará la fabricación de las primeras prótesis en julio y estima reducir los costos hasta en un 95 %
La Caja Costarricense de Seguro Social (CCSS) anunció que impulsará la producción de prótesis craneales personalizadas mediante impresión 3D, una iniciativa que busca fortalecer la atención especializada, reducir costos y aumentar la capacidad de respuesta para los pacientes que requieren este tipo de dispositivos médicos.
El proyecto es liderado por el Laboratorio de Órtesis y Prótesis y la Dirección de Producción Industrial de la Gerencia de Logística, y permitirá fabricar prótesis diseñadas específicamente para cada paciente a partir de imágenes médicas como tomografías y resonancias magnéticas.
Según informó la institución, las primeras prótesis craneales producidas internamente comenzarán a fabricarse en julio próximo, marcando un avance importante en el desarrollo tecnológico aplicado a la salud pública.
Para el gerente de Logística de la CCSS, Esteban Vega de la O, la iniciativa representa un paso significativo hacia la producción institucional de dispositivos médicos de alta especialización.
“La impresión 3D nos permite diseñar soluciones personalizadas para cada paciente, con tiempos de respuesta más ágiles y menor dependencia del mercado externo”, destacó el funcionario.
Además del beneficio clínico, la CCSS estima que la fabricación interna de estas prótesis permitirá reducir los costos hasta en un 95 %, ya que cada unidad tendría un costo aproximado de ₡299.400, una cifra considerablemente menor a los precios que actualmente se manejan en el mercado.
Para desarrollar el proyecto, la institución adquirió una serie de equipos de alta tecnología que incluyen impresoras 3D industriales, sistemas de curado térmico, estaciones de lavado y software especializado, con una inversión total de ₡115,4 millones.
La impresión 3D también ha permitido a la CCSS desarrollar otros productos de uso médico e institucional, entre ellos modelos anatómicos para educación de pacientes, pastilleros para adultos mayores, extractores de tabletas, pinzas para cordón umbilical, piezas de repuesto para equipos industriales y prototipos para planificación quirúrgica.
Según la institución, algunos de estos desarrollos han generado importantes ahorros económicos. Por ejemplo, los modelos anatómicos que en el sector privado tienen un costo cercano a los ₡11.440 por unidad, pueden producirse internamente por aproximadamente ₡165, generando un ahorro anual superior a los ₡14 millones.
La CCSS explicó que el proyecto continuará avanzando durante este año mediante procesos de validación técnica, controles de calidad, estudios de biocompatibilidad y trámites regulatorios necesarios para garantizar la seguridad y eficacia de los dispositivos fabricados.
La institución destacó que esta tecnología permitirá acercar al país a los avances que actualmente se desarrollan a nivel mundial en materia de manufactura médica, fortaleciendo al mismo tiempo la innovación y la producción institucional en beneficio de los pacientes.
